高頻淬火設備有時會出現一些問題，今天鄭州鐵路彈條廠家小編就來為大家介紹下：

　　一、淬火處理后硬度不足的原因

　　淬火的目的在于使鋼材表面獲得滿意的硬度，若硬度值不理想，則可能是下列因素所造成：

　　1）淬火溫度或沃斯田體化溫度不夠；

　　2）可能是冷卻速率不足所致；

　　3）工件表面若熱處理前就發(fā)生脫碳現象，則工件表面硬化的效果就會大打折扣；

　　4）工件表面有銹皮或黑皮時，該處的硬度就會明顯不足，因此宜先使用珠擊法將工件表面清除乾凈后，再施以淬火處理。

　　二、淬裂發(fā)生的原因

　　感應加熱設備廠家了解到產生高頻機淬裂的主要原因包括：工件的大小與形狀、碳含量高低、冷卻方式及前處理方法等。鋼鐵熱處理會產生淬裂，導因淬火過程會產生應力，而這個應力與麻田散體的產生過程有關，通常鋼材并非一開始產生麻田散體即發(fā)生破裂，而是在麻田散體發(fā)生轉化約50%時（此時溫度約150℃左右），亦即淬火即將結束前發(fā)生。因此淬火過程，在高溫時要急速冷卻，而低溫時要緩慢冷卻，若能將冷卻“先快后緩”的關鍵環(huán)節(jié)把握好，可將淬火裂痕的情況降至zui低。

　　三、過熱容易產生淬火裂痕

　　加熱超過適當的淬火溫度100℃以上，稱之為過熱。過熱時，沃斯田體之結晶顆粒變得粗大化，導致淬火后生成粗大的麻田散體而脆化，易使針狀麻田散體之主干出現橫裂痕（此稱為麻田散體裂痕），此裂痕容易發(fā)展成淬火裂痕。因此，當您的工件在沃斯田體化溫度產生過熱現象時，后續(xù)的淬火、冷卻均無法阻止淬裂的產生，故有人把“過熱”稱為發(fā)生淬火裂痕的元兇。